চর্বিহীন উৎপাদনের চূড়ান্ত লক্ষ্য

"শূন্য বর্জ্য" হল লিন উৎপাদনের চূড়ান্ত লক্ষ্য, যা PICQMDS-এর সাতটি দিকের মধ্যে প্রতিফলিত হয়। লক্ষ্যগুলি নিম্নরূপ বর্ণনা করা হয়েছে:
(১) "শূন্য" রূপান্তর সময়ের অপচয় (পণ্য• বহু-বৈচিত্র্যের মিশ্র-প্রবাহ উৎপাদন)
প্রক্রিয়াকরণ প্রক্রিয়ার বৈচিত্র্য পরিবর্তন এবং অ্যাসেম্বলি লাইন রূপান্তরের সময় অপচয় "শূন্য" বা "শূন্য" এর কাছাকাছি হ্রাস পায়। (2) "শূন্য" ইনভেন্টরি (হ্রাসকৃত ইনভেন্টরি)
প্রক্রিয়া এবং সমাবেশ স্ট্রিমলাইনের সাথে সংযুক্ত, মধ্যবর্তী ইনভেন্টরি নির্মূল, বাজার পূর্বাভাস উৎপাদনকে সিঙ্ক্রোনাস উৎপাদনের অর্ডারে পরিবর্তন এবং পণ্যের ইনভেন্টরি শূন্যে কমিয়ে আনা।
(৩) "শূন্য" অপচয় (ব্যয়• মোট খরচ নিয়ন্ত্রণ)
অপ্রয়োজনীয় উৎপাদন, পরিচালনা এবং শূন্য অপচয় অর্জনের জন্য অপেক্ষার অপচয় দূর করুন।
(৪) "শূন্য" খারাপ (মান• উচ্চ মানের)
চেক পয়েন্টে খারাপ ধরা পড়ে না, বরং উৎপাদনের উৎসে, শূন্য খারাপের সাধনায়, তা নির্মূল করা উচিত।
(৫) "শূন্য" ব্যর্থতা (রক্ষণাবেক্ষণ• অপারেশন হার উন্নত)
যান্ত্রিক সরঞ্জামের ব্যর্থতার ডাউনটাইম দূর করুন এবং শূন্য ব্যর্থতা অর্জন করুন।
(৬) "শূন্য" স্থবিরতা (ডেলিভারি• দ্রুত প্রতিক্রিয়া, কম ডেলিভারি সময়)
লিড টাইম কমিয়ে আনুন। এই লক্ষ্যে, আমাদের অবশ্যই মধ্যবর্তী স্থবিরতা দূর করতে হবে এবং "শূন্য" স্থবিরতা অর্জন করতে হবে।
(৭) "শূন্য" দুর্যোগ (নিরাপত্তা• নিরাপত্তা প্রথমে)
লিন প্রোডাকশনের মূল ব্যবস্থাপনার হাতিয়ার হিসেবে, কানবান উৎপাদন স্থানটি দৃশ্যত পরিচালনা করতে পারে। কোনও অসঙ্গতি দেখা দিলে, সংশ্লিষ্ট কর্মীদের প্রথমবারেই অবহিত করা যেতে পারে এবং সমস্যাটি দূর করার জন্য ব্যবস্থা নেওয়া যেতে পারে।
১) মাস্টার প্রোডাকশন প্ল্যান: কানবান ম্যানেজমেন্ট থিওরিতে মাস্টার প্রোডাকশন প্ল্যান কীভাবে প্রস্তুত এবং রক্ষণাবেক্ষণ করতে হয় তা জড়িত নয়, এটি শুরুতে একটি প্রস্তুত মাস্টার প্রোডাকশন প্ল্যান। অতএব, যেসব উদ্যোগ সময়মতো উৎপাদন পদ্ধতি গ্রহণ করে তাদের মাস্টার প্রোডাকশন প্ল্যান তৈরির জন্য অন্যান্য সিস্টেমের উপর নির্ভর করতে হয়।
২) উপাদানের প্রয়োজনীয়তা পরিকল্পনা: যদিও কানবান কোম্পানিগুলি সাধারণত সরবরাহকারীদের কাছে গুদাম আউটসোর্স করে, তবুও তাদের সরবরাহকারীদের দীর্ঘমেয়াদী, রুক্ষ উপাদানের প্রয়োজনীয়তার পরিকল্পনা সরবরাহ করতে হয়। সাধারণ অনুশীলন হল এক বছরের জন্য সমাপ্ত পণ্যের বিক্রয় পরিকল্পনা অনুসারে পরিকল্পিত পরিমাণে কাঁচামাল প্রাপ্ত করা, সরবরাহকারীর সাথে একটি প্যাকেজ অর্ডার স্বাক্ষর করা এবং নির্দিষ্ট চাহিদার তারিখ এবং পরিমাণ কানবান দ্বারা সম্পূর্ণরূপে প্রতিফলিত হয়।
৩) সক্ষমতা চাহিদা পরিকল্পনা: কানবান ব্যবস্থাপনা মূল উৎপাদন পরিকল্পনা প্রণয়নে অংশগ্রহণ করে না এবং স্বাভাবিকভাবেই উৎপাদন ক্ষমতা চাহিদা পরিকল্পনায় অংশগ্রহণ করে না। কানবান ব্যবস্থাপনা অর্জনকারী উদ্যোগগুলি প্রক্রিয়া নকশা, সরঞ্জাম বিন্যাস, কর্মী প্রশিক্ষণ ইত্যাদির মাধ্যমে উৎপাদন প্রক্রিয়ার ভারসাম্য অর্জন করে, ফলে উৎপাদন প্রক্রিয়ায় সক্ষমতা চাহিদার ভারসাম্যহীনতা ব্যাপকভাবে হ্রাস পায়। কানবান ব্যবস্থাপনা অতিরিক্ত বা অপর্যাপ্ত ক্ষমতা সম্পন্ন প্রক্রিয়া বা সরঞ্জামগুলিকে দ্রুত প্রকাশ করতে পারে এবং তারপর ক্রমাগত উন্নতির মাধ্যমে সমস্যাটি দূর করতে পারে।
৪) গুদাম ব্যবস্থাপনা: গুদাম ব্যবস্থাপনার সমস্যা সমাধানের জন্য, সরবরাহকারীর কাছে গুদাম আউটসোর্স করার পদ্ধতি প্রায়শই ব্যবহার করা হয়, যার জন্য সরবরাহকারীকে যে কোনও সময় প্রয়োজনীয় উপকরণ সরবরাহ করতে সক্ষম হতে হয় এবং উৎপাদন লাইনে উপাদানটি গ্রহণের সময় উপাদানের মালিকানা হস্তান্তর ঘটে। মূলত, এটি সরবরাহকারীর উপর ইনভেন্টরি ব্যবস্থাপনার বোঝা চাপিয়ে দেওয়া, এবং সরবরাহকারী ইনভেন্টরি মূলধন দখলের ঝুঁকি বহন করে। এর পূর্বশর্ত হল সরবরাহকারীর সাথে দীর্ঘমেয়াদী প্যাকেজ অর্ডার স্বাক্ষর করা, এবং সরবরাহকারী বিক্রয়ের ঝুঁকি এবং ব্যয় হ্রাস করে এবং অতিরিক্ত মজুদের ঝুঁকি বহন করতে ইচ্ছুক।
৫) উৎপাদন লাইনের কাজ-প্রক্রিয়ায় ব্যবস্থাপনা: যেসব উদ্যোগে যথাসময়ে উৎপাদন অর্জন করা হয়, সেখানে প্রক্রিয়াধীন পণ্যের সংখ্যা কানবান সংখ্যার মধ্যে নিয়ন্ত্রিত হয় এবং মূল বিষয় হল একটি যুক্তিসঙ্গত এবং কার্যকর কানবান সংখ্যা নির্ধারণ করা।
উপরে উল্লিখিত পদ্ধতিটি লীন উৎপাদন পদ্ধতির একটি ভূমিকা, যদি লীন উৎপাদন সত্যিই তার চূড়ান্ত লক্ষ্য (উপরে উল্লিখিত ৭টি "শূন্য") অর্জনের প্রয়োজন হয় তবে এটি কেবল একটি উৎপাদন পদ্ধতি। কানবান, অ্যান্ডন সিস্টেম ইত্যাদির মতো কিছু অন-সাইট ব্যবস্থাপনা সরঞ্জাম ব্যবহার করা প্রয়োজন, এই সরঞ্জামগুলির ব্যবহার ভিজ্যুয়াল ব্যবস্থাপনা করতে পারে, প্রথমবারের মতো সমস্যার প্রভাব অপসারণের জন্য ব্যবস্থা নিতে পারে, যাতে সম্পূর্ণ উৎপাদন স্বাভাবিক অবস্থায় থাকে তা নিশ্চিত করা যায়।
WJ-LEAN নির্বাচন করা আপনাকে লীন উৎপাদন সমস্যাগুলি আরও ভালভাবে সমাধান করতে সাহায্য করতে পারে।